1 现场品质管理的重要性和意义
家具制造企业，其重中之重当属现场品质管理。
我们知道在生产过程中特别是家具制造过程，如果对质量不加以控制或控制不当，将会产生多种浪费：返工、换料、等待、重复生产、重复搬运等等；如果做成成品送到消费者手中再发现质量问题，损失更是惨重：会引起投诉，返工返修、打折、索赔，更严重的是企业信誉下降、给顾客留下不能信赖的印象、订单减少等后顾之忧，这是每家企业都不愿意看到痛心疾首问题。
质量是制造出来的，质量不是检验出来的，这是业界人士的共识。家具企业要保证制造出好品质的产品，就必须抓好生产现场品质管理。何为现场品质管理？这其实是指生产第一线的品质管理，即从原材料投入生产直至产品完成入库的整个制造过程中所进行的品质管理。生产现场，每天都要面临不同角度的质量问题：工艺原因、原材料不良、工序不良品流入、机器设备老化、作业者操作不熟练、作业者疏忽等，概括起来讲就是人、机、料、法、环等因素。
2 现场品质管理的执行方法
怎样才能保证现场半成品、成品的质量稳定并不断提升呢？综合各家具企业实际情况，我认为必须从已下几方面着手。
1. 必须实现“六样认定”制度
“六样认定”制度即款式认定、材料认定、工艺认定、样板认定、状态认定、做法认定。它是进行好现场品质管理前提条件。只有在这六样完完全全确认无误后，方可设入生产，才能保证现场品质的一致性、连贯性、吻合性和准确性；不然的话，将会给生产制造和质量控制带来困扰，也会给企业带来不必要的麻烦和损失。在这方面特别是出口单，由于状态未与客人确认，做出来未得客人首肯导致大量返工甚至退货的事不胜枚举：曾经有一来料加工板式厂，由于未与客人商量，就把客人确认的银色螺母改成黑色螺母（说是要与板面颜色一致），客人说确认的样品不能随便更改，使得其老板和两位大经理到日本返工几天几夜；另有一家实木家具企业，所做油漆颜色未征得客人同意就生产送货，导致整整8个货柜的货退回来全部返工。
2. 树立强烈的质量意识
现场质量管理要求管理者和操作者一定要树立强烈的质量意识。管理者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场中出现的问题，始终坚持高标准、严要求，坚持按照质量标准办事。否则，会碰到许多这方面的教训：曾有一家板式家具厂，其作业员在调整孔位时未认真检查，也不进行首件确认，钻好后才知道孔位偏离了半个厘米，组装不了，几千张空格柜侧板只得报废；也有一家沙发厂，操作员质量意识不强，不按要求去做，座前要求做真皮而做成仿皮，4个货柜出货到欧州，客人发觉后拒收，后经协商，只得折价才解决。各家具企业要真正树立“质量好是最大的节约，质量差是最大的浪费”的观念，牢固地树立质量第一、对用户负责、下工序就是用户、使用户满意、预防第一的思想，大力消除影响质量的隐患、以最大的智慧尽最大的努力保证产品质量。
3. 建立健全现场质量保证体系
它是保证生产现场制造质量稳定合格的关键，它可以把各环节、各工序的质量管理职能纳入一个统一的质量管理系统，形成有机整体，不断地按“计划––实施––检查––处理”（PDCA）的管理循环进行，使生产现场的质量问题做到自动发现、自动调整、自动改善、自动反馈，从而使现场质量管理工作制度化、经常化、标准化。众所周知，家具企业由于其特殊性，制程当中难免会出现这样或者那样的问题，处理不好就是一个症结，处理好了皆大欢喜。品质异常由于其不规定性，会经常出现，这就要求质量保证体系时时有监控和实施，掌控品质动态，使品质工作不断纠正、不断改进，不断提升、做到良性循环。
4. 加强员工培训
现场品质管理需要有素质的员工执行。企业对员工要进行良好的教育和培训，促进员工素质的提高。据了解，家具企业员工素质参差不齐，文化较低的还占大多数。现场的许多问题，往往不是由于技术或设备达不到造成的，而是由于操作者缺乏必要的技能和常识、缺乏责任心，该做的事没做好，想做的事做不好；有必要对员工进行技术培训和素质教育，以老带新、以先进带动落后，开展技术练兵，提高员工素质，让每位员工掌握技术要领，并能熟练掌握操作技巧，以端正的心态对待工作，从而生产出品质稳定的产品。
5. 确实执行“三检制”
家具企业生产现场进行“三检制”是必不可少的，“三检制”是操作者自检、操作员与操作员之间互检和专职检验员专检相结合的检验制度，这就要求我们操作员用心，专检员专心，层层把关，对待缺陷，采取“三不”政策：不接受、不制造、不传递，做到人人做质检员，人人担当责任，真正做到全员参与质量管理，把质量隐患杜绝和消灭在萌芽状态。第六、我们还可利用新旧QC七大手法，对出现的问题做好记录、统计、分析，提出解决办法，把结果公布，再向现场员工灌输和警戒，避免问题重复出现，采取种种措施预防，从而让生产顺畅，让品质良好并向更高层次发展，减少返工返修，减少客户投诉，降低生产现场质量成本，从而让经销商、消费者对我们的家具产品充满信心、让我们的家具产品更具竟争力。
